作業手順の方法

動線を意識するコストダウン

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動線の軌道を考える

人や物が動くときは必ず動いた軌道が残ります。
その軌跡は生産工程に大きな影響を及ぼします。
生産ラインの長さが短いほどサイクルタイムが短時間になる要素の一つです。
ムダな軌跡を省き、最短距離にて移動できることを考えることによって、動線を意識したコストダウンを行うことができます。

最善の軌道

製造現場での軌道は最短かつ直線が効果的であることは間違いないでしょう。
生産工程では効率を重視するため、余分な軌跡はムダと判断せざるを得ません。
しかし、急がば回れとの諺にもあるように様々な動線を考えることができます。
そのため、これが最高な行動と決めることはできません。まずは、ムダな軌跡を見つけることを留意します

軌跡の鋭角をチェックする

軌跡を書き出すことができた後は、90度以内の鋭角となっている箇所をチェックします。
軌跡の鋭角とは何を意味するのでしょうか。
それは、動きに反復(往復)行為の可能性があることを意味します。
往路」と「復路」とで、打ち消すことのできる反復行為を選定し、動線の長さを短くすることを考えます。

効果的な人の動線

人の動線で意識すること。
人は行動するときに自ら最短ルートを選びます。
意味なく、鋭角で行動したり、遠回りをすることは考え難いものです。
物の軌跡比較すると人の軌跡は鋭角は減少します。
意思を持った動線なため、容易に脱線しやすく、遊びが多く発生するため、動線を太く考え、主軸を定め、その範囲内を許容値と考える動線作りが重要です。

効果的な物の動線

意思を持たない物の動線には人の行動が伴います。
では、人の動線とは何が違い何を意識するのでしょうか。
それは、製品の進化を留意することです。
生産工程で製品に進化(変化)がない場合は改善することができる要素があります。
製造スタートから完成のゴールまで戻り過程がないのが最良です。
まずは、製造過程において進化なしの戻り行為に留意します。

効率的な配置を考える

鋭角を発見することができた後は、どのように改善すれば良いでしょうか。
まずは、鋭角となった要因を探求することです。
作業場所の移動や資材置き場の変更などを精査します。
この場合、前後左右だけでなく、上下においても考えます。
軌跡を3次元的に考えるよう努めます。
動線の軌道で意識することは、反復行動のムダを見つけ出し、トライアングル行動への移行を考えましょう。

動線は短い直線を心がけましょう。
最後には動線「0m」の生産工程が理想郷です。
ムダな動線をなくすことは時間、スペースなど大きな改善となります。

 

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