作業環境の整え

リスク回避でコストダウン

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リスク管理を考える

製造現場では常にリスクが伴います。
製造過程においてのトラブルは様々な要因があり、企業存続の危機を伴うことも少なくありません。
新たに時間を設けるのではなく、考え方や手法などを変えるだけで、リスクを回避できることが多く考えられます。
多方面からの危機を視野に入れ、企業存続のため、危機管理を施す必要があります。

不良品の発生に伴うリスクを回避する

不良品の発生を削減するには「不良品を「0」にする」ことを念頭におくことが重要です。
単に削減する10%にするなどと安易な考えでは決して削減されることはないでしょう。
10%削減などと安易な数値目標を設定すると、「今回(私だけ)はいいだろう」などと気持ちの緩みが発生し、結果的に削減されることはありません。

指差呼称による設備点検

製造設備の不具合を回避する方法の一つに設備点検があります。
作業開始前や作業終了時に設備点検を行うことは当たり前です。
同じ時間を費やすとしても、点検の仕方によってリスク回避を図れます。
目視で機械的に点検することを避け、視覚だけに頼らず、流れ点検作業となることを避け、指差呼称により、点検結果を体全体の動作で表します。

点検票の〇×判断はしない

点検票は「〇」や「×」点検ではなく、計測値を測定します。
点検結果の数値は必ず記録します。
基準寸法に対する寸法公差を設定し、その範囲内で機械の使用基準を定めます。
点検結果を計測化することにより、機械設備の不具合を予知でき、設備の消耗品などを考慮したコストダウンを図ります。

設備の性能を安全に判断する

競合他社に競り勝つためのムリな行動を精査します。
生産能力を向上させようと機械に付加を加え過ぎてはいないでしょうか。
機械設備の許容範囲を超えた改良は、人為的な判断の元に行う動作であり、設備の故障不良品の発生要因だけでなく、災害発生の原因となります。
結果としてコストダウンどころか多くのコストが発生します。

ムリな行動をしないコストダウン

作業の安全行動を逸脱することも、結果としてムダなコストを発生する原因となります。
ムリな体制不良品発生率を高めたり、生産能力を低下させる要因です。
「ちょっとだけ」や「今回だけ」などの安易な考えが危機を招き、結果として余計な時間やコストが発生する原因となることがあります。

様々なところに隠れているリスクを見つける。
「まさか」よりも「もしも」の気持ちが企業を守る。
それがムダなコストを発生させないコストダウンへとつながります。
当たり前の動作ほど危険が隠れています。

 

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